En 1998 Keller HCW à Ibbenbüren avait fourni toutes les machines et installations pour la briqueterie (briques de parement) du site de Torun en Pologne, exploité par Boral. Depuis, Wienerberger Ziegelindustrie AG a repris le site qui avait été entre-temps également été exploité par Hanson Bricks.
En 2008, Keller HCW a reçu une commande pour la réalisation de la deuxième phase du projet : l’augmentation de la capacité de 30 millions à environ 60 millions de briques de parement par an.
La livraison et les prestations pour ce projet comprenaient l’ingénierie, la fabrication, le montage et la mise en route du façonnage, de l’empilage, de la manutention, de la ligne d’emballage ainsi qu’un deuxième séchoir et un deuxième four. Ces nouvelles installations ont été réalisées en dix mois.

Four et séchoir existants rallongés d’environ 30 mètres

Le défi principal était l’intégration du nouveau site dans le site existant. Celui-ci était déjà équipé d’un stockeur pour les produits verts, d’un séchoir, d’un tunnel d’attente et d’un four tunnel. Y ont donc été ajoutés un séchoir et un four. Le four et le séchoir existants ont ainsi été rallongés d’environ 30 mètres. Notons qu’ont été demandées les mêmes exigences de procédé pour les nouvelles installations avec une augmentation de la production globale de 100 %.
La ligne verte est équipée d’un coupeur universel avec coupe verticale. Le coupeur Keller conçu pour la production des briques de parement a été amélioré. Pour répondre aux exigences de qualité liées à la fabrication des briques de parement et faire face à une augmentation de production jusqu’à 12 000 briques, a été installé un système de coupe à cinq fois avec chanfreinage.

Empilage wagon à séchoir tunnel (TTW)

Le nouveau déroulement a été adapté au type d’empilage conventionnel. Pour cela un chemin de roulement de grue supplémentaire était nécessaire afin de décharger le déplacement des palettes de l’installation ancienne. Ainsi le traitement des produits et des palettes est exécuté parallèlement par les deux chemins de roulement de grue.

Wagonnets de séchoir tunnel (TTW) et wagons du four tunnel (TOW)

À l’origine, les produits étaient empilés sur palettes à quatre couches. En raison de l’augmentation de la cadence, il a été ajouté une couche supplémentaire. Il a donc fallu surélever le plafond du séchoir tunnel existant ainsi que celui du séchoir vert. Il a également été nécessaire d’augmenter la charge des axes et d’échanger les paliers des essieux des 46 wagonnets de séchoir tunnel et des 45 wagons du four tunnel. Les 50 wagonnets de séchoir tunnel et 54 wagons du four tunnel nécessaires ont donc été reconstruits.

Stockeur pour produits verts

Avec l’augmentation de la cadence et à cause des produits verts qui sont très fragiles, le stockeur existant pour les produits verts a été rallongé d’environ 5 mètres.

Dépilage et empilage

Après le séchage, les wagonnets du séchoir tunnel chargés sont transportés dans le tunnel d’attente. Simultanément, la pince prend la palette et la dépose sur le wagon en tête et reprend les produits ensuite, pour l’alimentation de l’empilage.
Aujourd’hui les produits secs passent sur l’empilage avec des possibilités de groupage alors qu’auparavant deux robots mettaient les produits sur le wagon du four tunnel. De plus, il est possible au nouvel empilage de convoyer quelques produits au préalable à travers l’engobage.

Détails du séchoir

Le nouveau séchoir est de construction identique, mais il a été rallongé à la sortie d’environ 25 m. Le séchoir tunnel est maçonné et a une longueur totale de 190 m.

Détails du four

Les deux fours de construction identique mesurent 170,5 m de long et ont été complétés avec un pré-four de 25 m. Le plafond et les côtés du four sont chauffés au gaz naturel et ont des brûleurs à grande vitesse et des brûleurs injecteurs.

Pousseuse

On devait rallonger les voies existantes des pousseuses 1 et 2 à cause de l’élargissement du séchoir, du four et de la voie de stockage. Il fallait aussi échanger l’entraînement des transbordeurs existants en raison de l’augmentation de la charge des wagons. L’ancienne voie de stockage dans la zone du dépilage a été reconvertie en voie d’empilage. Une 3e pousseuse et une voie de réparation ont été ajoutés.

Dépilage et emballage

Dans la zone du dépilage et de l’emballage a été intégrée une deuxième voie de dépilage. Ainsi la grue peut dépiler deux wagons en même temps. Ensuite deux robots à grande vitesse dépilent les paquets.

Temps de production

Les installations pour le site ont été dimensionnées pour une production en trois équipes à 7 jours par semaine et pour 50 semaines par an. Le temps de production du séchoir et du four est de 24 heures par jour et 50 semaines par an.